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鑄件粘砂不僅影響鑄件的外觀質(zhì)量，甚至引起報(bào)廢。因此，對(duì)鑄件的粘砂必須引起足夠的重視，以提高產(chǎn)品出品率。那應(yīng)該如何防止鑄件粘砂呢？

“治病”當(dāng)然要找到根源，首先我們先來(lái)看一下鑄件粘砂的原因

1、足夠的壓力使金屬液滲人砂粒之間較高的金屬液靜壓力頭。即由鑄件澆注高度和澆注系統(tǒng)形成的壓力。如該壓力超過(guò)砂粒間隙之間毛細(xì)現(xiàn)象形成的抵抗壓力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛為毛細(xì)壓力；為金屬液表面張力；e為金屬液毛細(xì)管的潤(rùn)濕角；r為毛細(xì)管半徑。就會(huì)形成機(jī)械粘砂。靜壓力頭超過(guò)500 mm，鑄造用砂又較粗，多數(shù)會(huì)產(chǎn)生機(jī)械粘砂，除非上涂料。上式亦說(shuō)明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即較易產(chǎn)生機(jī)械粘砂。

2、金屬液在鑄型內(nèi)流動(dòng)形成的動(dòng)壓力。

3、鑄型“爆”或“嗆”。即鑄型澆注時(shí)釋放的可燃?xì)怏w與空氣混合并被熾熱金屬液點(diǎn)燃所形成的動(dòng)壓力。

4、機(jī)械粘砂一經(jīng)開(kāi)始，即便壓力減小，金屬液滲透還會(huì)繼續(xù)進(jìn)行，直到滲透金屬液前沿凝固。即金屬液溫度低于固相線溫度，滲透方可停止。

5、化學(xué)粘砂通常的原因是濕型和制芯用原材料耐火度、燒結(jié)點(diǎn)低;石英砂不純;煤粉或代用品加人不足;沒(méi)有使用涂料或使用不當(dāng);澆注溫度過(guò)高;澆注不當(dāng)致使渣子進(jìn)人鑄型等因素造成。

容易造成粘砂的原因找到了，接下來(lái)我們就來(lái)說(shuō)一下如何防止！

1、預(yù)防機(jī)械粘砂可采用如下措施

1)避免較高的金屬液靜壓力頭;在滿足鑄件補(bǔ)縮條件下冒口高度不要過(guò)高;避免澆包處于高位直接澆到直澆道內(nèi)，必要時(shí)可利用盆形澆口杯緩沖一下金屬流，并形成恒高靜壓力頭。

2)盡量使用粒度較細(xì)、的鑄造用砂。

3)砂型應(yīng)緊實(shí)良好。機(jī)器造型不可超載，供給造型機(jī)的壓縮空氣應(yīng)保持規(guī)定壓力，避免使用過(guò)濕或存放期過(guò)長(zhǎng)的型砂，因難以緊實(shí)，芯盒通氣孔(塞)不得堵塞;采用樹(shù)脂砂造型和制芯不能僅靠型砂的良好流動(dòng)性，要保證緊實(shí)，必要時(shí)輔以震動(dòng)。

4)防止鑄型“爆”或“嗆”。型砂不可加人過(guò)量煤粉和水分。盡量為型和芯開(kāi)好出氣孔、通氣孔，增加鑄型透氣性。

5)減緩型內(nèi)產(chǎn)生的動(dòng)壓力。鑄型應(yīng)多設(shè)出氣孔，多扎氣眼;高緊實(shí)度的鑄型分型面上可設(shè)排氣槽(通氣槽或通氣溝)。

6)鑄型或型芯使用有效的涂料。即充填型、芯表層砂粒的空隙。如涂料過(guò)厚可能開(kāi)裂，使金屬液滲入砂中，這時(shí)可在第1或第2層中使用較稀的涂料，然后再以正常或較稠的涂料。

2、預(yù)防化學(xué)粘砂可采用如下措施

1)砂子供應(yīng)來(lái)源不同，鑄造用砂的純度、燒結(jié)點(diǎn);耐火度有很大差異。燒結(jié)點(diǎn)在1 200℃以下的低純度硅砂將促使粘砂;澆結(jié)點(diǎn)在1 450℃以上的高純度硅砂或非石英砂如錯(cuò)砂、鉻鐵礦砂等將減少粘砂。

2)濕型粘土砂中加人煤粉約5%能防止中小尺寸鑄件的粘砂。鑄造用煤粉的灰分含量應(yīng)小于10%。為防止型砂系統(tǒng)中失效煤粉及粉塵的積累，每個(gè)生產(chǎn)周期應(yīng)淘汰一些舊砂并加人一些新材料。舊砂廢棄量一般約為10%一15%，薄壁鑄件生產(chǎn)取下限，厚壁鑄件生產(chǎn)取上限。

3)水玻璃砂由于混合物燒結(jié)點(diǎn)低，必須采用涂料。混砂中硅酸鈉和舊砂不應(yīng)過(guò)多，混砂中加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。